타이어 마스터모델을 SLA로 바꿀 때 후속 금형 공정까지 어떻게 시험할까요?

2025년 5월 공개 사례는 2024~2026년 실증사업의 공동개발과 마스터모델의 후속 금형 공정 적용을 설명합니다. 당시에는 출력 공정 검증에 이어 연계 기술을 고도화하는 단계였습니다. 글룩의 제작 역할은 SLA 마스터모델과 공동 실증으로 이해할 수 있습니다.

기존 공정도에서 모델 제작, 표면 작업, 형상 전달, 캐스팅, 최종 확인을 나누고 이번 시험에 포함할 단계를 표시해 보세요. 그중 누구에게 무엇을 납품받을지 정하면 모델 출력과 최종 금형 제작의 견적 범위가 섞이는 일을 피할 수 있습니다.

근거: 3D프린팅 기술로 타이어 금형 제작 혁신… 제작시간 75%단축하다.

초도 모델의 검사 항목에는 기준면, 주요 치수, 무늬가 표현되는 위치와 표면 요구를 넣도록 제안합니다. 모델을 받은 직후 확인할 항목과 후속 작업을 거친 뒤 확인할 항목을 구분해야 공정 전환에서 생긴 차이를 설명하기 쉽습니다.

후속 공정 담당자와는 고정 방식, 작업 순서, 온도 등 사용 조건과 필요한 분할 여부를 사전에 맞춰보세요. 최종 형상에 영향을 주는 위치를 함께 정하면 어떤 데이터를 제작 업체에 전달해야 하는지도 분명해집니다. 소재 적합성과 검사 범위는 해당 공정의 실제 조건으로 협의합니다.

시험 계획에는 기존 방식과 새 방식의 작업 시작점·종료점을 동일하게 적는 편이 좋습니다. 출력에 걸린 시간만 비교할지, 준비·후처리·후속 확인까지 합칠지에 따라 판단이 달라집니다. 필요한 재작업과 다음 공정의 대기 시간도 비교 항목으로 남겨두세요.

공개 사례의 개선 수치는 그 프로젝트의 결과입니다. 새 형상의 예상 효과를 계산할 때는 기존 제작 이력과 초도 시험 결과를 기준으로 삼아야 합니다. 반복 사용 횟수, 설계 변경 빈도, 필요한 모델 수량을 더하면 단품 가격과 전체 공정비를 함께 검토할 수 있습니다.

근거: 3D프린팅 기술로 타이어 금형 제작 혁신… 제작시간 75%단축하다.

처음부터 전체 품목을 전환하기보다 확인하려는 형상과 공정 조건이 담긴 시험 대상을 선정하도록 권합니다. 어떤 부위를 대표 시험으로 삼을지, 실제 후속 공정에 어느 단계까지 투입할지, 문제가 생기면 누가 판단할지를 계획서 한 장에 담을 수 있습니다.

글룩에 전달할 자료는 모델의 3D 형상, 기준면과 핵심 치수를 적은 도면, 후속 사용 조건, 초도 수량입니다. 시험 후에는 유지할 조건과 수정할 조건을 나누어 기록하세요. 모델을 이용한 금형 공정의 결과까지 함께 검토해야 다음 발주 범위를 구체적으로 정할 수 있습니다.

• 전환 대상 공정도와 납품받을 제작물의 정의
• 3D 형상·기준면·핵심 치수·표면 요구
• 후속 작업의 고정·분할·사용 조건
• 비교할 작업 범위와 초도 시험의 합격 기준