39만 대 프린트팜을 갖춘 중국, 그다음 승부처는 '양산 실행력'이었다

지난 몇 년간 3D프린팅 산업의 화두는 "누가 더 좋은 장비와 소재를 가졌는가"였습니다. 그런데 최근 열린 Formnext Asia Shenzhen 2026을 보면, 그 질문의 유효기간이 끝나가고 있다는 인상을 받게 됩니다. 장비, 소재, 소프트웨어, 생산 능력이 한 지역에 촘촘하게 모여 있는 풍경이 더 이상 특별하지 않았기 때문입니다.

3DPrint.com의 현장 리포트에 따르면, 이번 행사는 20,000㎡ 규모에 330개 기업이 참가한 역대 최대 규모였습니다. 사전 매핑된 305개 기업 중 42%가 광둥·홍콩·마카오 대만구(Greater Bay Area) 기반이었고, 절반 이상이 2016년 이후 설립된 신생 기업, 하드웨어와 소재가 전체의 약 70%를 차지했습니다. 스캐너, 레이저, 모니터링, 분말 처리, CT 검사, 필라멘트 생산 라인까지 — 하나의 유망 응용 분야를 중심으로 장비·소재·소프트웨어·생산 능력을 놀라운 속도로 조립해내는 제조 기반이 그대로 드러났습니다.

그렇다면 이렇게 장비와 소재가 상향 평준화된 다음, 제조 경쟁력은 대체 어디서 갈릴까요? 이 글에서는 선전 현장이 보여준 신호들을 '스택(stack) 다음의 승부처'라는 제조 관점에서 짚어봅니다.

39만 대의 프린트팜, 그리고 그램당 0.015달러의 세계

이번 행사와 함께 열린 프린트팜 컨퍼런스는 중국 소비자용 3D프린팅의 규모를 물리적으로 보여주었습니다. 베테랑 프린트팜 운영자 장시밍(Zhang Ximing)은 2026년 8월 기준 중국 내 프린트팜에서 가동 중인 프린터를 약 39만 대로 추정했고, 이 중 약 35만 대가 Bambu Lab 시스템, 1,000대 이상을 운영하는 팜이 약 40곳이라고 밝혔습니다.

숫자보다 중요한 것은 그 뒤에 숨은 경제학입니다. 장시밍에 따르면 1,000대 규모 팜 구축에 필요한 장비 투자는 2024년 약 500만 위안에서 2026년 약 100만 위안으로 떨어졌고, 대량 주문은 그램당 0.10위안(약 0.015달러) 이하로 견적되며, 잘 팔리는 제품은 며칠 안에 복제되어 더 낮은 가격에 시장에 나온다고 합니다.

여기서 제조 관점의 문제가 선명해집니다. 장비를 갖추는 일은 이제 진입 장벽이 아니라 진입 비용일 뿐입니다.

1. 장비 확보가 곧 경쟁력은 아닙니다: 프린터 값이 떨어지고 대수가 폭증할수록, '무엇을 얼마나 안정적으로 반복 생산하느냐'가 남는 질문이 됩니다. 용량은 빠르게 넘치고, 가격은 내려가며, 원본 제품의 수명은 짧아집니다.
2. 콘텐츠·워크플로 병목이 위로 이동합니다: Meshy.ai 부스에서는 방문자의 얼굴 사진을 인식 가능한 특징을 살린 3D 피규어로 바꿔 STL·3MF로 내보내는 워크플로를 시연했습니다. 프린터가 쉬워질수록 제약은 아이디어와 '렌더에서 실제 출력물로 살아남는 모델'로 올라갑니다.

이 흐름은 소비자 시장의 이야기만은 아닙니다. 장비가 평준화된 산업 부품 양산에서도, 진짜 병목은 프린터 대수가 아니라 파일에서 검증된 부품까지 도달하는 실행 체계라는 점을 그대로 보여줍니다.

39만 대 프린트팜을 갖춘 중국, 그다음 승부처는 '양산 실행력'이었다 (AI로 생성한 이미지)

데스크톱과 산업 설비가 만나는 지점, 그리고 반복 주문이라는 시험대

AI 서버용 구리 냉각 부품과 합금 분말이 함께 전시된 모습 (AI 생성 이미지)

이번 행사에서는 디지털 제조의 저가 영역과 고가 영역이 서로를 향해 수렴하는 장면이 반복됐습니다. Makera는 데스크톱 CNC를 적층제조 전시회에 들고 나와 크리에이터가 목재·플라스틱·PCB·금속을 별도 공장 없이 가공하도록 했고, 반대로 HP는 12리터급 소형 MJF 1200으로 산업용 Multi Jet Fusion 공정을 엔지니어링 팀 규모로 끌어내렸습니다.

Addireen과 Kings3D 계열의 Laseradd는 GPU·CPU·메모리·전력 반도체용 구리 냉각 부품과 이를 위한 그린 레이저 장비를 선보였습니다. 연산 밀도가 높아질수록 발열이 커지고, 적층제조는 절삭으로 만들기 어려운 내부 유로와 열전달 구조를 만들 수 있다는 논리는 분명합니다.

하지만 여기서 리포트는 중요한 단서를 답니다. 냉각 부품을 전시회에 더 많이 내놓는 것만으로는 시장이 증명되지 않으며, 진짜 증거는 반복 주문(repeat orders)과 검증된 부품 번호(qualified part numbers)에서 나와야 한다는 것입니다. 기존 방식으로 이런 냉각 구조를 만들려면 정밀 절삭과 복잡한 조립을 거쳐야 했습니다. 문제는 그 과정이 비싸고 느리다는 점, 그리고 적층으로 만들 수 있다는 '가능성'과 반복해서 안정적으로 만들어내는 '실행'은 전혀 다른 문제라는 점입니다.

1. 파일에서 부품까지의 최단·최안정 경로: 고객이 실제로 원하는 것은 적층이냐 절삭이냐의 경계가 아니라, 파일에서 쓸 수 있는 부품까지 이르는 신뢰할 수 있는 가장 짧은 경로입니다. FastForm이 서포트 재료를 최대 98%까지 줄이고 후처리 시간을 낮추는 AI 공정 모델을 '소재·인건비·마감 절감'으로 판매한 것도 같은 맥락입니다.

결국 선전의 풍경이 던지는 메시지는 하나로 모입니다. 스택은 이미 완성됐고, 남은 승부처는 그 스택으로 검증된 부품을 반복해서 뽑아내는 양산 실행력입니다.

'스택 다음'의 양산 실행력 : 산업용 SLA와 GLUCK의 Flexible Series Production

앞서 살펴본 문제 — 장비가 넘쳐도 반복 양산 실행 체계가 없으면 경쟁력이 되지 않는다는 점 — 은 산업 부품 제조에서 특히 뼈아프게 작동합니다. 바로 이 지점에서 산업용 SLA 3D프린팅이 조건부 대안으로 부상합니다.

산업용 SLA의 강점은 검증된 데이터를 금형 없이 반복 생산으로 연결하는 데 있습니다. GLUCK은 약 45기의 산업용 SLA 장비를 기반으로, 최대 ±0.05mm 정밀도와 Ra 0.8 수준의 표면조도로 연 23만 개 이상을 생산하는 체계를 갖추고 있습니다. 후가공 시 사출품과 구별이 어려운 마감이 가능해, 로봇 외장 커버, 생산라인 지그·치구·검사구, 의료기기 하우징·커버 같은 부품을 초도부터 반복 소량~중량 생산으로 이어가는 Flexible Series Production이 가능합니다. 프린터 대수가 아니라 '파일에서 검증된 부품까지의 안정적 경로'를 갖췄다는 점이 핵심입니다.

💡 핵심은 실행 체계입니다: 같은 SLA 장비를 갖췄다 해도, 설계 변경을 데이터 수정만으로 다음 생산에 바로 반영하고, 다품종을 동일한 품질로 반복 생산하는 운용 체계가 있어야 '스택 다음'의 경쟁력이 됩니다.

다만 SLA가 만능은 아닙니다. 동일 형상을 초대량으로 찍는다면 금형 사출이 단가에서 유리하고, 단순 형상의 저단가 양산이나 고하중 금속 부품은 기존 절삭·주조 공법이 더 나은 선택일 수 있습니다. SLA는 복잡 형상·다품종·설계 변경이 잦은 구간에서, 반복 양산 실행력이 필요할 때 유력한 선택지가 됩니다.

Formnext Asia Shenzhen 2026이 보여준 것은 장비·소재 경쟁이 이미 상향 평준화됐다는 사실입니다. 그 위에서 진짜 격차는 이제 반복 주문을 감당하고 검증된 부품을 안정적으로 뽑아내는 양산 실행력에서 벌어질 것입니다. GLUCK의 Flexible Series Production은 그 '스택 다음'의 실행력을, 화려한 전시품이 아니라 반복 생산 실적으로 답하고자 하는 제조사에게 현실적인 선택지가 됩니다.

GLUCK은 반복 생산이 가능한 산업용 SLA 3D프린팅 인프라를 기반으로

제조 부품 개발과 양산 전환 과정에 필요한 3D프린팅 제조 솔루션을 지원하고 있습니다.

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References

[1] 3DPrint.com, "Formnext Asia Shenzhen 2026: China Has Built the AM Stack. What Comes Next?," 3DPrint.com. Link: https://3dprint.com/331443/formnext-asia-shenzhen-2026-china-has-built-the-am-stack-what-comes-next/

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1. [본문] Img 2600 Large — 출처: 3dprint.com — https://3dprint.com/331443/formnext-asia-shenzhen-2026-china-has-built-the-am-stack-what-comes-next/