아디다스가 프린팅 스니커즈를 정식 라인업에 올린 이유, 브랜드 양산 커스텀의 신호탄

스니커즈 시장은 오랫동안 소재와 컬러로 승부해 왔습니다. 밑창의 쿠셔닝을 바꾸려면 폼(foam)의 배합을 바꾸거나 에어 유닛을 새로 설계하는 식이었고, 그 뒤에는 언제나 값비싼 금형이 따라붙었습니다. 그런데 최근 몇 년 사이, 밑창 자체를 격자(lattice) 구조로 '출력'하는 브랜드들이 눈에 띄게 늘고 있습니다.

글로벌 3D프린팅 전문 매체 VoxelMatters의 보도에 따르면, 아디다스는 격자 구조 미드솔을 적용한 3D프린팅 스니커즈 'Futurecool'을 정식 제품으로 선보였습니다. 한정 전시용 콘셉트가 아니라 소비자가 실제로 신는 라인업으로 내놨다는 점이 핵심입니다. 여기서 자연스럽게 떠오르는 질문이 있습니다. 브랜드는 왜 굳이 3D프린팅으로 대량 맞춤 제품을 만들려 할까요?

이 이야기는 단순한 신발 트렌드가 아니라, 복잡한 구조와 맞춤 수요를 동시에 안고 있는 모든 브랜드 제조사의 문제이기도 합니다. 아디다스의 선택을 제조 경제학의 관점에서 풀어보겠습니다.

아디다스가 프린팅 스니커즈를 정식 라인업에 올린 이유, 브랜드 양산 커스텀의 신호탄 (AI로 생성한 이미지)

아디다스 Futurecool : 격자 밑창이라는 제조 숙제

아디다스 Futurecool의 격자 구조 미드솔 (AI 생성 이미지)

Futurecool의 핵심은 겉모습이 아니라 미드솔의 격자 구조에 있습니다. 격자는 부위마다 밀도와 굵기를 다르게 설계해, 발이 닿는 지점별로 쿠셔닝과 반발력을 세밀하게 조절할 수 있습니다. 통기성과 경량화까지 한 번에 잡을 수 있는 구조입니다.

문제는 이런 구조를 기존 방식으로 만들기가 매우 까다롭다는 점입니다.

1. 금형으로 구현하기 어려운 형상: 수천 개의 미세한 격자 셀과 내부 공동(空洞)은 사출 금형으로 뽑아내기 어렵고, 언더컷(금형에서 빠지지 않는 걸림 구조)이 많아 금형 설계 자체가 복잡해집니다.
2. 맞춤 양산과 충돌하는 초기 투자: 사이즈·체중·용도별로 격자 밀도를 바꾸려면 그때마다 금형을 새로 파야 합니다. 다품종을 노릴수록 금형 초기 투자 회수가 어려워지는 구조입니다.

기존 방식으로 이 두 가지를 동시에 풀려면, 복잡한 다중 부품 조립과 여러 벌의 금형을 감수해야 했습니다. 문제는 그만큼 비용과 리드타임이 커진다는 점입니다. 아디다스는 이 지점을 3D프린팅으로 우회해, 하나의 데이터에서 복잡한 격자를 통째로 출력하는 방식을 택했습니다.

브랜드가 '맞춤 양산'으로 눈을 돌리는 흐름

다양한 격자 밀도로 설계된 미드솔 콘셉트 (AI 생성 이미지)

아디다스만의 일회성 실험이 아닙니다. 스니커즈뿐 아니라 안경테, 조명, 브랜드 오브제 같은 소비재 영역에서 3D프린팅을 정식 제조 방식으로 채택하는 사례가 계속 늘고 있습니다. 이유는 비슷합니다. 소비자는 점점 더 '나에게 맞는' 제품을 원하고, 브랜드는 제품 수명 주기가 짧아지는 시장에서 재고 부담을 줄이고 싶어 하기 때문입니다.

여기서 브랜드가 마주하는 제조 문제는 두 갈래입니다. 하나는 앞서 본 것처럼 복잡 형상을 금형으로 만들기 어렵다는 기술적 벽이고, 다른 하나는 다품종·소량 수요를 금형 경제학으로는 감당하기 어렵다는 비용의 벽입니다. 팔릴지 확실하지 않은 디자인에 억 단위 금형을 먼저 투입하기는 부담스럽습니다.

1. 재고 리스크 축소: 주문 기반으로 필요한 만큼 생산하는 온디맨드 방식은 MOQ(최소주문수량)에 묶여 창고에 재고를 쌓아둘 필요를 줄여줍니다.
2. 디자인 자유도: 격자·유기적 곡면처럼 사출로는 구현이 어려운 형상을, 데이터 수정만으로 빠르게 바꿔 시장에 내놓을 수 있습니다.

이 흐름은 신발에만 국한되지 않습니다. 브랜드 굿즈, 한정판 오브제, 협업 제품처럼 '적당한 수량을 자주 바꿔가며 만들어야 하는' 제품군 전반에 그대로 적용됩니다.

산업용 SLA 3D프린팅이 브랜드 양산에 연결되는 지점

GLUCK의 산업용 SLA 3D프린팅으로 생산한 부품 (Source: GLUCK)

지금까지 살펴본 '복잡 형상'과 '맞춤 양산'이라는 두 문제는, 실제 산업 현장에서는 산업용 SLA 3D프린팅을 통해 더 정밀하게 풀 수 있습니다. SLA는 적층 결이 거의 보이지 않는 매끄러운 표면과 미세한 격자 구조 재현에 강점이 있어, 브랜드가 원하는 조형적 완성도와 기능을 동시에 담기에 적합합니다.

GLUCK은 약 45기의 산업용 SLA 장비와 연 23만 개 이상의 반복 생산 체계를 기반으로, 브랜드 오브제·굿즈·조형물 같은 제품을 금형 없이 반복 생산하고 있습니다. 정밀도는 최대 ±0.05mm, 표면조도는 Ra 0.8 수준이며, 후가공을 거치면 사출품과 구별이 어려운 마감까지 구현할 수 있습니다. 로봇 외장 커버, 의료기기 하우징 같은 산업 부품 양산에서 쌓은 반복 생산 역량이, 브랜드 협업 제품에도 그대로 이어집니다.

다만 SLA가 모든 경우의 정답은 아닙니다. 동일한 형상을 수만~수십만 개 이상 찍어야 하는 초대량 구간이라면, 개당 단가 면에서 여전히 사출 성형이 유리한 경우가 많습니다. SLA의 본령은 금형을 파기 애매한 초도·브릿지 물량, 그리고 다품종을 반복해서 만들어야 하는 소량~중량 생산 구간입니다. 이 지점이 브랜드가 '맞춤 양산'을 시도할 때 가장 현실적인 진입점이 됩니다.

정리하면, 아디다스의 Futurecool은 3D프린팅이 시제품을 넘어 소비자가 실제로 쓰는 제품의 제조 방식으로 올라섰음을 보여주는 사례입니다. 복잡한 구조와 맞춤 수요를 동시에 안고 있으면서, 금형을 먼저 파기에는 수량이 애매한 브랜드라면 SLA는 검토해볼 만한 유력한 선택지입니다. 물론 최종 판단은 수량·형상·소재 조건을 함께 놓고 따져봐야 정확합니다.

GLUCK은 반복 생산이 가능한 산업용 SLA 3D프린팅 인프라를 기반으로

브랜드 오브제·굿즈 개발과 양산 전환 과정에 필요한 3D프린팅 제조 솔루션을 지원하고 있습니다.

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References

[1] VoxelMatters, "adidas drops Futurecool 3D printed sneaker," VoxelMatters. Link: https://www.voxelmatters.com/adidas-drops-futurecool-3d-printed-sneaker/