접착제 없이 조립되는 스니커즈 : 3D프린팅 밑창과 전통 갖신의 결합

신발 한 켤레는 생각보다 복잡한 물건입니다. 갑피와 밑창, 쿠션과 아웃솔이 여러 겹의 접착제로 붙어 있고, 그 접착층은 나중에 신발을 재활용하거나 부품만 교체하기 어렵게 만드는 원인이 되기도 합니다. 최근 디자인·제조 업계에서는 이 '붙이는 방식' 자체를 다시 보는 흐름이 나타나고 있습니다.

디자이너 다니야르 우데르베코프(Daniyar Uderbekov)가 선보인 모듈형 무접착 스니커즈 'UDRB'는 그런 흐름을 잘 보여주는 사례입니다. 3D프린팅으로 만든 밑창과 아시아 전통 신발의 제작 방식을 결합해, 접착제 없이 부품을 끼워 맞추는 구조로 완성한 신발입니다. 밑창은 발의 형태와 움직임에 맞춰 곡면과 내부 구조를 설계했고, 갑피는 전통 장인의 손기술과 이어지도록 구성했습니다.

여기서 제조 관점의 질문이 자연스럽게 떠오릅니다. 3D프린팅 신발 밑창은 맞춤 양산과 디자인을 어떻게 결합할까요? 화려한 디자인 뒤에는 "사람마다 다른 발 형상과 디자인을, 금형 없이 어떻게 반복 생산할 것인가"라는 만드는 쪽의 과제가 숨어 있습니다. 이 글은 그 지점을 중심으로 사례를 제조 관점에서 다시 읽어봅니다.

출처: designboom.com

UDRB : 접착제를 설계로 대체한 신발

UDRB 프로젝트의 핵심은 '붙이지 않는다'는 원칙입니다. 대부분의 스니커즈는 아웃솔·미드솔·갑피를 접착제로 결합하는데, 이 방식은 대량 생산에는 익숙하지만 한계도 뚜렷합니다.

Modular glue-free sneaker combining a 3D-printed sole with traditional Asian footwear

기존 방식으로 이런 신발을 만들려면 밑창 형상마다 별도의 금형이 필요합니다. 문제는 두 가지입니다. 첫째, 발 크기와 형태가 사람마다 다른데 형상을 조금만 바꿔도 금형을 새로 파야 해 소량·다품종 대응이 사실상 불가능합니다. 둘째, 접착 공정은 조립을 복잡하게 만들고, 한번 붙인 뒤에는 부품 교체나 분리가 어려워 수리·재활용 관점에서 불리합니다.

UDRB는 이 문제를 접착이 아니라 결합 구조 자체를 설계에 넣어 해결했습니다. 밑창을 3D프린팅으로 제작하면서, 부품이 서로 끼워 맞춰지도록 형상을 미리 설계한 것입니다.

1. 금형 없는 형상 자유도: 발의 곡면과 하중 분포에 맞춘 내부 격자 구조를 밑창에 직접 구현했습니다. 사출로는 만들기 까다로운 비정형 곡면과 중공 구조를 그대로 출력할 수 있습니다.
2. 조립의 단순화: 접착 대신 결합부를 설계에 통합해, 부품을 끼워 맞추는 방식으로 조립 공정을 줄였습니다.

이 방식은 신발에만 해당되지 않습니다. 형상이 제각각이고 부품을 통합해야 하는 제품이라면, 금형에 얽매이지 않는 제조 방식이 그대로 적용될 수 있습니다.

전통 갖신과 만난 3D프린팅

UDRB가 흥미로운 또 다른 이유는, 첨단 기술을 전통 공예와 대립시키지 않았다는 점입니다. 밑창은 디지털 설계와 3D프린팅으로, 갑피는 아시아 전통 신발의 손기술로 만들어 두 방식을 한 켤레 안에 담았습니다.

Exploded view of a modular sneaker whose parts assemble without adhesive

전통 갖신은 사람의 발에 맞춰 형태를 잡아온 오랜 역사를 가지고 있습니다. 하지만 손으로 만드는 방식은 밑창처럼 정밀한 곡면과 반복 품질이 필요한 부분에서는 편차가 생기기 쉽습니다. 반대로 3D프린팅은 정밀하고 균일한 밑창을 반복 생산하는 데 강하지만, 갑피의 질감과 손맛까지 대체하기는 어렵습니다.

두 방식을 나눠 맡긴 것은 이 때문입니다. 정밀·반복이 중요한 밑창은 디지털 제조가, 감성과 촉감이 중요한 갑피는 장인의 손이 맡는 역할 분담입니다. 이렇게 보면 3D프린팅은 전통을 밀어내는 기술이 아니라, 사람마다 다른 발 데이터를 반영한 맞춤 밑창을 브랜드 오브제 수준으로 양산하게 해주는 도구에 가깝습니다.

산업용 SLA로 본 맞춤 양산의 조건

UDRB 같은 가능성은 실제 산업 현장에서는 산업용 SLA 3D프린팅을 통해 더 정밀하게 구현될 수 있습니다. 다만 SLA가 모든 상황의 정답은 아닙니다. 어떤 조건에서 유리하고 어떤 조건에서는 기존 방식이 나은지를 구분하는 것이 중요합니다.

Handcrafted traditional upper paired with a digitally designed sole

수만 켤레 이상 동일한 밑창을 찍어내는 초대량·단순 형상이라면, 여전히 사출 성형이 단가에서 유리합니다. 반대로 발 형상별로 곡면이 다르거나, 시즌마다 디자인이 바뀌거나, 설계 변경이 잦은 다품종 제품이라면 이야기가 달라집니다. 금형비가 없어 형상을 바꿔도 초기 비용 부담이 없고, 파일만 수정하면 바로 다시 출력해 검증할 수 있기 때문입니다. 초도 검증에서 중·대량 반복 양산으로 이어지는 구간에서 SLA의 강점이 특히 큽니다.

GLUCK은 이런 다품종 맞춤 양산 구간을 겨냥한 인프라를 갖추고 있습니다. 약 45기의 산업용 SLA 장비를 365일 24시간 운용하며 연 23만 개 이상을 반복 생산하고, 최대 ±0.05mm 정밀도와 Ra 0.8 수준의 표면을 구현합니다. 후가공을 거치면 사출품과 구별이 어려운 마감까지 가능해, 밑창·커버류처럼 표면이 곧 제품 가치가 되는 부품에 적합합니다. 실제로 로봇 외장 커버 소량 양산이나 브랜드 오브제·굿즈처럼, 개별 형상을 반복 양산하는 프로젝트에서 이런 방식이 활용됩니다.

결국 UDRB가 보여준 것은 3D프린팅이 접착과 금형이라는 두 가지 제약을 동시에 풀 수 있다는 가능성입니다. 물론 모든 신발을 이렇게 만들 필요는 없습니다. 하지만 사람마다 다른 형상을, 자주 바뀌는 디자인으로, 금형 없이 반복 생산해야 하는 브랜드라면 산업용 SLA는 충분히 현실적인 선택지가 됩니다.

GLUCK은 반복 생산이 가능한 산업용 SLA 3D프린팅 인프라를 기반으로

브랜드 제품·맞춤 부품 개발과 양산 전환 과정에 필요한 3D프린팅 제조 솔루션을 지원하고 있습니다.

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References

[1] designboom, "modular glue-free sneakers connect 3D printing with traditional asian craftsmanship," designboom. Link: https://www.designboom.com/design/modular-glue-free-sneakers-3d-printing-traditional-asian-craftsmanship-udrb-daniyar-uderbekov/

이미지 출처·라이선스

1. 출처: designboom.com (AI generated (no third-party copyright))

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1. [대표] 출처: designboom.com