발 하나하나가 다르다 : 맞춤 보조기 스타트업이 2,250만 달러를 받은 진짜 이유

의료기기 시장에서 가장 어려운 제품군 중 하나는 '환자마다 다른' 제품입니다. 발 모양이 사람마다 다르듯, 맞춤 보조기(orthotics)는 애초에 표준 규격이라는 개념이 성립하지 않습니다. 그동안 이 분야는 폼 인상 박스로 발을 뜨고, 기공소가 손으로 다듬는 방식에 오래 의존해 왔습니다. 느리고, 오차가 잦고, 규모를 키우기 어려운 구조였습니다.

그런데 최근 3D프린팅 산업 매체 3DPrintingIndustry의 보도에 따르면, 샌프란시스코 기반 의료기기 스타트업 Hike Medical이 시드·시리즈A로 총 2,250만 달러를 유치했습니다. 이들은 임상 소프트웨어와 자체 생산을 수직 통합한 맞춤 보조기 플랫폼을 확장하고 있으며, 일리노이주 피오리아에 600대 이상의 3D프린터를 24시간 가동하는 시설을 운영한다고 밝혔습니다. 흥미로운 점은 투자자들이 산 것이 '기술'이 아니라 개별 맞춤 제품을 규모 있게 반복 생산하는 실행력이었다는 사실입니다.

여기서 자연스럽게 떠오르는 질문이 있습니다. 환자마다 형상이 다 다른 맞춤 의료기기를, 어떻게 양산 규모로 안정적으로 생산할 수 있을까요? 이 글에서는 Hike Medical의 사례를 개별 맞춤(Mass Customization) 양산이라는 제조 관점에서 짚어봅니다.

발 하나하나가 다르다 : 맞춤 보조기 스타트업이 2,250만 달러를 받은 진짜 이유 (AI로 생성한 이미지)

Hike Medical : 스캔부터 생산까지, 개별 형상을 흐름으로 묶다

Hike Medical의 접근은 제품 하나가 아니라 '흐름'입니다. 보도에 따르면 이들은 진료 의뢰 처리, 보험 승인, 임상 평가, 기기 생산을 세 축(Hike Intelligence·Hike Clinical·Hike Lab)으로 연결합니다. 특히 모바일 기기로 뜬 스캔 한 번이면 맞춤 인솔 제작에 필요한 데이터를 확보할 수 있어, 폼 인상 박스나 별도 라이다 스캐너에 의존하던 방식을 대체한다고 설명합니다.

모바일 스캔 데이터로 제작되는 맞춤 인솔 개념 이미지 (AI 생성 이미지)

출처: 3dprintingindustry.com

문제는 이 흐름의 마지막 단계, 즉 생산이었습니다. 맞춤 보조기 제조가 어려운 이유는 두 가지가 겹치기 때문입니다.

1. 형상이 매번 다르다: 환자 한 명 한 명의 발 형상이 모두 다르므로, 같은 금형으로 대량을 찍는 전통 방식이 애초에 성립하지 않습니다. 개별 데이터를 매번 개별 제품으로 바꿔야 합니다.
2. 재작업(remake)이 품질과 비용을 좌우한다: 손 작업 기반 공정은 오차가 잦아 다시 만드는 비율이 높습니다. 재작업은 리드타임을 늘리고 원가를 갉아먹는 가장 큰 요인입니다.

Hike은 이 두 문제를 생산 자동화로 풀었다고 밝힙니다. 보도에 따르면 맞춤 인솔의 제작 리드타임을 수 주에서 약 5영업일로 줄였고, 재작업 비율을 약 15개당 1개에서 400개당 1개 수준으로 낮췄다고 합니다. 다만 이들은 구체적인 적층 방식·프린터 모델·소재는 공개하지 않았습니다. 수치는 회사 자체 발표 기준이라는 점을 감안해 볼 필요가 있습니다.

왜 '더 빠른 생산'만으로는 부족할까요?

같은 보도에서 Hike의 공동창업자 Aadi Bhanti는 "환자가 몇 주씩 기다리는 이유는 뒤에 있는 시스템들이 서로 대화하지 않기 때문"이라고 말합니다. 즉 생산 속도만 올린다고 개별 맞춤 사업이 완성되지 않는다는 뜻입니다. 이는 제조를 이해할 때 중요한 관점입니다.

24시간 가동되는 3D프린팅 생산 시설 개념 이미지 (AI 생성 이미지)

출처: 3dprintingindustry.com

개별 맞춤 양산이 어려운 진짜 이유는 '속도'가 아니라 일관성에 있습니다. 3D프린팅 장비 기업 EOS가 같은 보도에서 지적하듯, 맞춤 보조기·의족의 대량 생산을 막는 장벽은 이제 기술보다 운영 쪽에 가깝습니다. 처리량, 인력, 품질 문서화, 후가공 같은 요소가 실제 배치를 좌우한다는 것입니다. EOS는 또한 일부 보조기 응용에서는 진료 현장 생산보다 중앙집중식 생산이 여전히 유리할 수 있다고도 봅니다.

같은 보도에 인용된 PioCreat의 사례는 기술이 얼마나 빨리 성숙하는지를 보여줍니다. 스캔·보행 분석·다중소재 FDM을 통합한 이 시스템은 성인용 인솔 한 켤레를 약 35분에 출력한다고 합니다. 다만 이는 현장 배치형 모델로, Hike 같은 중앙집중식 팜과는 겨냥하는 맥락이 다릅니다. 정리하면, 개별 맞춤 의료기기 양산의 승부처는 '한 개를 얼마나 빨리 찍느냐'가 아니라 수천·수만 개의 서로 다른 형상을 얼마나 일관된 품질로 반복해 내느냐입니다.

개별 형상을 반복 양산하려면 : 산업용 SLA가 맞는 조건

이 지점을 제조 방식으로 바꿔 생각해 보면 방향이 분명해집니다. 형상이 매번 다른 제품은 금형을 만들 수 없습니다. 금형은 같은 형상을 반복해 찍을 때 초기 투자를 회수하는 방식이기 때문입니다. 개별 데이터를 받아 그대로 제품으로 바꿔야 하는 맞춤 보조기·하우징 같은 제품군에서는, 금형이 필요 없는 3D프린팅이 자연스러운 선택지가 됩니다.

GLUCK 산업용 SLA로 출력한 정밀 부품 (Source: GLUCK)

출처: 3dprintingindustry.com

바로 이 지점에서 산업용 SLA 3D프린팅이 유력한 선택지로 부상합니다. SLA는 다음 조건에서 개별화 양산에 잘 맞습니다.

1. 개별 형상을 금형 없이 반복 생산: 스캔·설계 데이터가 매번 달라도 곧바로 출력에 들어갈 수 있어, 개별 맞춤부터 반복 소량·중량 생산까지 이어집니다.
2. 매끄러운 표면과 정밀도: 💡 피부·발에 닿는 의료기기 표면은 마감이 곧 품질입니다. GLUCK의 산업용 SLA는 최대 ±0.05mm 정밀도와 Ra 0.8 수준 표면조도로, 후가공 시 사출품과 구별이 어려운 마감을 구현합니다.
3. 안정적 반복 가동: 45기 규모의 장비와 365일 24시간 운용 체계로, 서로 다른 형상을 일관된 품질로 반복해 내는 데 강점이 있습니다.

물론 SLA가 모든 경우의 정답은 아닙니다. 동일한 형상을 수십만 개 이상 찍는 초대량 표준품이라면 여전히 사출 성형이 원가 면에서 유리합니다. SLA가 진짜 힘을 발휘하는 구간은 형상이 저마다 다르거나, 설계 변경이 잦거나, 금형 투자 회수가 어려운 다품종·개별 맞춤 영역입니다. 이런 조건은 맞춤 보조기뿐 아니라 의료기기 하우징·커버, 로봇 외장 커버, 생산라인 지그·치구·검사구 같은 실제 부품군에도 그대로 적용됩니다.

Hike Medical의 투자 유치가 던지는 시사점은 결국 하나입니다. '개별 맞춤'은 더 이상 소량·수작업의 영역이 아니라, 데이터와 반복 생산 인프라가 뒷받침되면 사업으로 성립하는 양산 영역이 되었다는 점입니다. 다만 그 성패는 화려한 기술 자체가 아니라, 서로 다른 형상을 얼마나 일관되게 반복해 내느냐라는 제조 실행력에 달려 있습니다. 개별화된 최종부품을 안정적으로 생산하고자 하는 제조사에게, 산업용 SLA는 현실적인 선택지 중 하나입니다.

GLUCK은 반복 생산이 가능한 산업용 SLA 3D프린팅 인프라를 기반으로

개인 맞춤 의료기기·산업 부품 개발과 양산 전환 과정에 필요한 3D프린팅 제조 솔루션을 지원하고 있습니다.

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References

[1] 3DPrintingIndustry, "Hike Medical raises $22.5M to expand vertically integrated orthotics platform," 3D Printing Industry. Link: https://3dprintingindustry.com/news/hike-medical-raises-22-5m-to-expand-vertically-integrated-orthotics-platform-254433/

원문 기사 이미지 출처

1. [본문] 출처: 3dprintingindustry.com