포드 머스탱 GTD의 주행 성능을 끌어올린 산업용 3D프린팅

Source: Ford

2025년형 포드 머스탱 GTD의 등장은 전 세계 자동차 산업을 뜨겁게 달궜습니다. 포드가 "도로 주행이 합법적인 트랙용 슈퍼카"라고 묘사한 이 차량은, 강력한 엔진과 가볍고 튼튼한 특수 소재(탄소 섬유)로 만들어진 차체만으로도 이미 압도적입니다. 하지만 이 슈퍼카의 성능을 극한으로 끌어올려, 독일의 전설적인 자동차 경주장 뉘르부르크링에서 '마의 7분'이라 불리는 주행 기록을 돌파하게 만든 비밀 병기는, 의외의 작은 부품에 있었습니다. 바로 산업용 3D프린팅 기술로 제작된 '후드 플릭(hood flicks)'입니다.

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후드 플릭은 차량의 보닛(hood) 양쪽에 장착된작은 공기역학보조 장치로, 고속 주행 시 차체 주변의 난류를 제어해 다운포스를 증가시키고 안정성을 극대화하는 역할을 합니다.크기는 작지만 레이스카 수준의 퍼포먼스를 뒷받침하는 핵심 부품으로, 기존의 전통적 제작 방식으로는 구현하기 어려운 정밀한 형상을 3D프린팅으로 완벽히 재현해냈다는 점에서 더욱 의미가 큽니다.

이 사례는 산업용 3D프린팅이 더 이상 단순 시제품 제작을 위한 기술이 아님을 명확히 보여줍니다. 이제 3D프린팅은 가장 까다로운 성능을 요구하는 슈퍼카의 최종 부품을 생산하고, 개발 막바지에 성능을 극대화하는 핵심적인 제조 솔루션으로 자리 잡았습니다.

뉘르부르크링의 비밀 병기: 3D프린팅 후드 플릭

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뉘르부르크링은 세계에서 가장 어렵고 위험하기로 유명한 자동차 경주장으로, 이곳을 한 바퀴 도는 데 걸리는 시간(랩타임)은 고성능 차량의 자존심과도 같습니다. 포드 GTD 팀의 목표는 이 서킷에서 꿈의 기록인 7분대의 벽을 깨는 것이었습니다.

프로젝트 막바지, 한 기술 전문가는 다운포스(차체를 아래로 눌러주어 타이어의 접지력을 높이는 공기의 힘)를 추가로 확보할 방법을 모색했고, 3D프린팅을 활용한 부품 테스트를 제안했습니다. 그가 주목한 것은 후드 통풍구 주변에 장착하는 스키 슬로프 형태의 작은 부품, '후드 플릭'이었습니다.

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과거의 자동차 개발 과정이었다면,양산을 앞둔 이 시점에서 설계를 변경하는 것은 거의 불가능에 가까웠습니다. 새로운 부품을 제작하기 위해서는 금형을 만들거나 복잡한 가공을 거쳐야 하므로 수개월의 시간과 막대한 비용이 필요하기 때문입니다.

하지만 GTD 프로그램은 산업용 3D프린팅 덕분에 놀라운 유연성을 발휘할 수 있었습니다. 디자인팀은 단 몇 주 만에 약 8가지 버전의 후드 플릭 시제품을 3D프린팅으로 제작하고, 바람의 영향을 시험하는 테스트를 통해 성능을 즉각적으로 확인했습니다. 최종 선정된 디자인은 공기저항을 거의 늘리지 않으면서도 주행 안정성을 높여 코너를 더 빠르게 돌파할 수 있을 만큼 충분한 힘을 만들어냈습니다.

결과적으로, 3D프린팅으로 제작된 후드 플릭을 장착한 머스탱 GTD는 꿈의 기록인 7분 안쪽으로 서킷을 완주하는 대기록을 세웠습니다. 수석 엔지니어 그렉 구달은 "3D프린팅 부품이 없었다면 이 기록을 달성하는 것은 매우 어려웠을 것"이라고 인정하며, 산업용 3D프린팅이 프로젝트 성공에 결정적인 역할을 했음을 시사했습니다.

GLUCK : 제조 산업에서 검증된 초정밀 품질

포드와 같은 글로벌 자동차 기업이 증명한 산업용 3D프린팅의 가치는, 글룩의 실제 산업 현장에서도 동일하게 구현되고 있습니다. 3D프린팅은 더 이상 특별한 슈퍼카만을 위한 기술이 아니라, 양산차의 시제품부터 최종 부품에 이르기까지 폭넓게 적용되는 핵심 제조 솔루션입니다.

GLUCK. 자동차 휀더(Fender)를 3D프린팅 제작으로 제작하다!

출처: GLUCK

자동차의 휀더(차량 흙받이)는 주행 시 강한 공기 저항과 외부 충격을 견뎌야 하는 부품으로, 높은 강성과 경량성은 물론, 공기 흐름을 고려한 복잡한 곡면 설계를 요구합니다. 특히 외장 부품으로서 최고 수준의 표면 품질은 필수적입니다.

로봇 산업의 다품종 소량생산

서비스 로봇, 협동 로봇, 물류 로봇 등 최신 로봇들은 각기 다른 환경과 목적에 맞춰 수많은 맞춤형 부품을 필요로 합니다. 이때마다 금형을 제작하는 것은 비효율적이며, 개발 속도를 심각하게 저해합니다. 글룩의 '단일 공정 시스템'은 이러한 로봇 제조 현장의 고질적인 문제를 해결합니다.

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서비스·무인 배달 로봇 프로젝트

무인 배달 로봇의 내부 소형·중형 부품을 합쳐3,000개 이상 제작하며, 소량 양산 단계에서도산업용 3D프린팅이 얼마나 효율적인지를 증명했습니다. 특히 필드 테스트 후 설계가 변경되었을 때, 금형 수정 과정 없이 변경된 설계 파일로 즉시 반복 생산을 이어갈 수 있어 개발 주기를 획기적으로 단축시켰습니다.이처럼 글룩의산업용 3D프린팅솔루션은 설계 검증부터 반복 양산까지 원스톱으로 지원하며, 기업이 시장 변화에 훨씬 민첩하게 대응하고 경쟁력을 확보할 수 있도록 돕습니다.

출처: GLUCK

글룩은산업용 SLA 3D프린팅기술로 이러한 까다로운 요구사항을 완벽하게 충족합니다. 최대 ±50μm 수준의 초고정밀 출력 기술은 자동차 외장 부품에서 요구되는 복잡한 곡면을 오차 없이 구현하며, 사출 성형에 필적하는 매끄러운 표면 조도는 최소한의 후가공만으로 완벽한 품질을 보장합니다. 이는 금형 제작 없이도 최종 제품과 동일한 수준의 기능성 시제품을 신속하게 제작하여, 디자인 검증과 성능 테스트를 가속화하는 데 결정적인 역할을 합니다.

머스탱 GTD 사례에서 보여준산업용 3D프린팅의 민첩성과 유연성은 비단 자동차 산업에만 국한되지 않습니다. 특히 다양한 종류의 부품을 소량으로 생산해야 하는 '다품종 소량생산'이 필수적인 로봇 산업에서 글룩의 기술력은 더욱 빛을 발합니다.

포드 머스탱 GTD의 사례는 산업용 3D프린팅이 제조업의 미래에 어떤 가치를 제공하는지를 상징적으로 보여줍니다. 개발 막바지에 이루어진 신속한 설계 반복, 기능성 최종 부품의 즉각적인 생산, 그리고 이를 통한 성능의 극대화는 더 이상 먼 미래의 이야기가 아닙니다.

글룩은 포드와 같은 글로벌 리더들이 활용하는 최첨단 산업용 3D프린팅기술을 국내 산업 현장에 제공하는 전문 파트너입니다. 슈퍼카의 성능을 높이는 부품부터양산차의 휀더, 맞춤형 로봇의 핵심 부품에 이르기까지, 글룩의 기술은 속도, 정밀도, 그리고 설계의 자유를 통해 귀사의 제품 개발과 생산에 새로운 차원의 경쟁력을 더할 것입니다.

GLUCK은 대량생산이 가능한 산업용 3D프린팅 서비스 기업입니다.

작은 아이디어를 반복 가능한 생산성으로 전환해, 현실 가능한 제조 솔루션을 제공합니다.